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數控沖床模具使用中的技術要點講解

   數控沖床模具在使用和中應遵循的一些技術要點,并針對實際問題提出相應的解決辦法,可能對用戶具有良好的指導作用。

  一、最佳的模具間隙
  模具間隙是指沖頭進入下模中,兩側的間隙之和。它與板厚、材質以及沖壓工藝有關,選用合適的模具間隙,能夠良好的沖孔質量,減少毛刺和塌陷,保持板料平整,有效防止帶料,延長模具壽命。
  通過檢查沖壓廢料的情況,可以判定模具間隙是否合適。如果間隙過大,廢料會出現粗糙起伏的斷裂面和較小的光亮面。間隙越大,斷裂面與光亮面形成的角度就越大,沖孔時會形成卷邊和斷裂,甚至出現一個薄緣突起。反之,如果間隙過小,廢料會出現小角度斷裂面和較大的光亮面。
  當進行開槽、步沖、剪切等局部沖壓時,側向力將使沖頭偏轉而造成單邊間隙過小,有時刃邊偏移過大會刮傷下模,造成上下模的快速磨損。
  模具以最佳間隙沖壓時,廢料的斷裂面和光亮面具有相同的角度,并相互重合,這樣可使沖裁力最小,沖孔的毛刺也很小。
  
  二、消除和減少粘料的方法
  由于沖壓時的壓力和熱量,會將板料的細小顆粒粘結于沖頭表面,導致沖孔質量差。去除粘料可用細油石打磨,打磨方向應與沖頭運動的方向相同,這樣光后會避免進一步粘料的產生。不要用粗紗布等打磨,以免沖頭表面更粗糙,更容易出現粘料。
  合理的模具間隙、良好的沖壓工藝,以及必要的板料潤滑,都會減少粘料的產生。防止過熱,一般采用潤滑的方式,這樣會減少摩擦。如果無法潤滑或出現廢料回彈,可采取以下方法:
  交替使用多個相同尺寸的沖頭輪流沖壓,可使其在被重復使用之前有較長的冷卻時間。
  將過熱模具停歇使用。通過編程控制換模,中斷其長時間重復工作,或降低其沖壓頻率。
  三、沖很多孔時防止板料變形的措施
  如果在一張板上沖很多孔,由于沖切應力的累積板材就不能保持平整。每次沖孔時,孔周邊的材料會向下變形,造成板料上表面出現拉應力,而下表面則出現壓應力。對于少量的沖孔,其影響并不明顯,但當沖孔數量增加時,拉、壓應力在某處累積,直至材料變形。
  消除此類變形的一個方法是:先每隔一個孔沖切,然后返回沖切剩余的孔。這樣雖然也會產生應力,但卻緩解了在同一方向順序沖壓時的應力累積,也會使前后兩組孔的應力相互抵消,從而防止板料的變形。
        四、適時刃磨可有效延長模具的使用壽命
  如果工件出現過大的毛刺或沖壓時產生異常噪音,可能是模具鈍化了。檢查沖頭及下模,當其刃邊磨損產生半徑約0.10mm的圓弧時,就要刃磨了。
  實踐表明,經常進行微量的刃磨而不是等到非磨不可時再刃磨,不僅會保持良好的工件質量,減小沖裁力,而且可使模具壽命延長一倍以上。
  除了知道模具何時刃磨之外,掌握正確的刃磨方法尤其重要。模具刃磨規程如下:
  1)刃磨時,將沖頭豎直夾持于平面磨床磁性卡盤的V型槽或夾具內,每次磨削量為0.03~0.05mm,重復磨削直至沖頭鋒利,最大磨削量一般為0.1~0.3mm。
  2)使用燒結氧化鋁砂輪,硬度D~J,磨粒大小46~60,最好選適用于高速鋼磨削的砂輪。
  3)當磨削力大或模具接近砂輪時,加冷卻液可防止模具過熱而開裂或退火,應按照制造商要求選用優質多用途冷卻液。
  4)砂輪向下進刀量0.03~0.08mm,橫向進給量0.13~0.25mm,橫向進給速率2.5~3.8m/min。
  5)刃磨后,用油石打磨刃口,去除毛刺,并磨出半徑0.03~0.05mm的圓角,可以防止刃口崩裂。
  6)沖頭去磁處理并噴上潤滑油,防止生銹。
  模具的刃磨詳見/article-2506370-1.html中的模具報廢標準附件
  五、盡量避免沖切過窄條料
  當模具用于沖切寬度小于板材厚度的板料時,會因側向力作用而使沖頭彎曲變形,令一側的間隙過小或磨損加劇,嚴重時會刮傷下模,使上下模同時損壞。
  不要步沖寬度小于2.5倍板材厚度的窄條板料。剪切過窄條料時,板料會傾向彎入下模開口中,而不是被完全剪掉,甚至會楔入沖模的側面。如果無法避免上述情況,使用退料板對沖頭有支撐作用的全導向模具。
  六、沖頭的表面硬化及其適用范圍
  雖然熱處理和表面涂層可改善沖頭表面特性,但并不是解決沖壓問題和延長模具壽命的一般方法。一般地說,涂層提高了沖頭表面硬度并使側面的潤滑性得到改善,但在大噸位、硬質材料沖壓時,這些優點在大約1000次沖壓后就消失了。
 
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